Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Оглавление:

1. Газосиликатные блоки: плюсы и минусы
2. Особенности изготовления газобетона
3. Оборудование для производства
4. Что используют для кладки?
5. Типоразмеры газосиликатных блоков

Популярный строительный материал — газобетон — создан с целью придания бетону повышенной прочности, тепло-, звукоизоляции, возможности быстро возводить дома, благодаря низкому весу. Первые растворы создавались еще в конце 19 века с цинком, алюминием, различными кислотами в составе. Сегодня в газосиликатные блоки добавляют безопасные для здоровья компоненты. Это кварцевый песок, известь, цемент, алюминиевая пудра.

Газосиликатные блоки: плюсы и минусы

Рассматривая плюсы и минусы газосиликатных блоков, поговорим для начала об их преимуществах. Итак, среди главных достоинств стоит выделить такие:

• Приемлемая стоимость. На порядок ниже, чем у иных материалов подобного типа;
• Незначительный вес – одно из главных положительных качеств материала, благодаря которому становится возможным значительное снижение трудоёмкости рабочего процесса при укладке;
• Отличные прочностные технические характеристики, что даёт возможность возводить из таких блоков даже несущие стены;
• Прекрасные теплоизоляционные данные – втрое выше, чем у кирпича из керамики и примерно в 8 раз, чем у бетона;
• Способность теплового аккумулирования, что существенно снижает расходы на отопление помещения;
• Великолепная звукоизоляция – в 10 раз больше, нежели у кирпича;
• Сопротивляемость огню – материал способен выдерживать пламя на протяжении 5 часов;
• Безопасность – состав блоков не содержит вредных веществ и соединений;
• Хорошая паропроницаемость, способствующая созданию внутри строения комфортного микроклимата.

Имеются здесь и недостатки, в том числе:

• Невысокая прочность и слабая морозостойкость, что в некоторой степени сужает сферу эффективного применения;
• Чрезмерное влагопоглощение, что, впрочем, неспособно привести к сколь-нибудь существенным последствиям;
• Возможность появления грибка, особенно при условии намокания блока;
• Усадка, в том числе и весьма существенная, что может вызвать формирование по поверхности трещин и расколов.

Особенности изготовления газобетона

Именно для образования пузырьков в смесь добавляется алюминиевая пудра. Она начинает процесс интенсивного выделения водорода, и в составе раствора появляются поры. Они должны быть одинаковой величины и равномерно распределяться в структуре материала. Автоматизация позволила осуществлять твердение материала в автоклавах, которые обеспечивают температуру 170ºC и давление от 8 атм.

Существует также неавтоклавный способ изготовления данного материала. Он подразумевает твердение не в автоклаве, а в естественных условиях. В зависимости от этого газосиликатные блоки отличаются физическими свойствами. Например, максимальной прочности можно добиться лишь автоклавным способом. Сама технология такого изготовления подразумевает обработку газоблоков теплом и влагой. Это обеспечивает хорошую кристаллизацию пузырьков и, соответственно, требуемую прочность. Данный параметр важен, если изготавливаются стеновые блоки.

Неавтоклавный способ позволяет получить газосиликатные блоки с наименьшими затратами. Смесь разливается в формы, твердеет, нарезается на блоки заданной величины. В данном случае возникает проблема увеличения прочности материала. Для этого состав обогащают модифицированными добавками: микрокремнеземом, гипсом. Также применяются армирующие микроволокна из асбеста, базальта. Время твердения сокращается за счет добавления в смесь хлорида кальция. По данной технологии можно производить перегородочные блоки.

Оборудование для производства

Производство данного материала требует использовать оборудование для производства газосиликатных блоков независимо от способа их изготовления. Соединение компонентов осуществляется в специальном смесителе, который обеспечивает однородность раствора и его оптимальную консистенцию. Затем он разливается в формы, имеющие съемную опалубку. Ее демонтаж позволяет правильно нарезать готовый материал. Для этого применяется специальное резательное оборудование.

Далее газосиликатные блоки помещаются в автоклав, если предусмотрено его применение. На следующем этапе потребуется оборудование для их упаковки и складирования. Следует отметить, что блоки изготавливаются со специальным зацеплением паз-гребень или без него. При возведении стен пазогребневые блоки позволяют получить прочное зацепление между собой, что улучшает качество кладки и уменьшает теплопроводность стен.

Что используют для кладки?

Производители не ограничиваются изготовлением лишь самого газобетона. Для качественной кладки создан клей для газосиликатных блоков, применение которого позволяет избежать многих проблем. Например, кладка при помощи стандартной бетонной смеси М200-М400 не исключает появление мостиков холода в соединительных швах. Последствия этого предсказуемы: на внутренней стороне фасада зимой появляется конденсат. Он скапливается, стены намокают, начинается рост грибка, плесени.

Если для кладки применяют клей для газосиликатных блоков, появление мостиков холода исключено. Кроме этого он позволяет уменьшить толщину швов до 3 мм. Таким образом, более высокая стоимость оборачивается экономией. Это в целом позволяет удешевить строительство, но его качество повышается.

Следует отметить, что клей для газосиликатных блоков различается на обычный и зимний. Во втором случае в него добавляются компоненты, которые наделяют его морозоустойчивостью. Такой состав позволяет возводить дома из газобетона при температуре воздуха от +5ºC до -10ºC.

Типоразмеры по ГОСТу

Данный строительный материал выпускается стандартных размеров, обусловленных ГОСТом 21520-89. Он определяет, что газосиликатный блок 200х300х600 мм является оптимальным для возведения домов по своим физическим параметрам. Используется для кладки на клей или раствор. Однако некоторые производители приняли свои параметры, превышающие данные по высоте и длине. Это не является нарушением, так как типоразмеры, указанные ГОСТом, не являются обязательными.

Именно поэтому на строительном рынке можно приобрести стеновые газоблоки 250х300х625 мм Можайского завода или 300х400х600 мм Липецкого завода. Важно также учитывать плотность материала и его вес. Для фасадов рекомендуется использовать блоки плотностью D500-800. По заказу покупателя производители осуществляют резку материала, получая толщину 10, 15, 20 мм. Такая толщина приемлема для его использования, например, в качестве утеплителя.