Минеральная вата обретает сегодня всё большую популярность и востребованность, что вызвано не только её прекрасными техническими и эксплуатационными данными, но и вполне приемлемой ценовой политикой. Вместе с тем, многие даже и не подозревают о том, как изготавливается данный материал. Именно о том, как проходит производство минеральной ваты и особенностях технологического процесса и пойдёт речь в рамках этой статьи.
Технология производства минеральной ваты
Сразу же заметим, что вата минеральная в России изготавливается на основе множества материалов – доломита, базальта, диабаза, шлаковый материал получают за счёт шлакового отхода, идущего из доменной металлургии. Несмотря на тот факт, что внешне минеральная вата от разных производителей абсолютно идентична, на самом деле технология производства всё же имеет определённые различия. Формулы рассчитываются в специальных лабораториях, а итоги исследований хранятся в строжайшем секрете.
Рецептура данного материала учитывает его максимально возможные эксплуатационные и технические параметры, отличные теплоизоляционные данные, а также повышенную сопротивляемость нагрузкам динамического характера. На качество материала огромное значение оказывает его химическая формула, а также толщина получаемого волокна – чем оно тоньше, тем лучше теплоизоляционные характеристики у минваты. Да и стоимость такого материала значительно выше.
Этапы изготовления минеральной ваты
Поговорим теперь о том, в какой именно очерёдности изготавливаются минеральные ваты в России и какова особенность каждого из этапов:
- В первую очередь проводится расплавление исходного сырья. Предварительно подготовленная смесь загружается в специальные печи, ванные или вагранки. Рабочая температура достигает 1400-1500 градусов. Степень вязкости расплава определяет длину и толщину волокон, их динамику и теплоизоляционные данные;
- Готовый расплав перемещается внутрь центрифуги, где вращающиеся при скорости 7000 об/мин валки превращают состав во множество отдельных и независимых волокон. Здесь же они покрываются связующими на синтетической основе, для чего чаще всего применяются различные смолы. За счёт мощного потока воздуха волокна перемещаются в камеру охлаждения, формируя нечто, напоминающее ковёр;
- Ламельное или гофрировочное оборудование придаёт волокнам требуемый объём и длину, после чего наступает черёд термокамеры. Под воздействием высокой температуры состав полимеризуется и обретает окончательный объём, размер и форму. Показатели прочности формируются на завершающем этапе, где чрезвычайно важно выдержать верный температурный режим;
- В завершение минвата режется на блоки требуемых габаритов и упаковывается. Для упаковки применяется плёнка с эффектом термоусадки, благодаря чему можно гарантировать сохранность минваты в процессе погрузки, транспортировки и последующего хранения.
